受钨矿供给收紧影响，碳化钨价格长期维持高位，倒逼切削刀具行业加速材料多元化布局。以 PCD 聚晶金刚石、PCBN 立方氮化硼、金属陶瓷、氧化铝陶瓷刀具为代表的超硬、少钨 / 无钨刀具材料迎来发展机遇。2026 年，超硬刀具市场增速显著高于普通硬质合金刀具，在新能源汽车、轴承加工、精密磨削领域渗透率持续攀升，成为行业应对成本压力、实现产品升级的重要方向。

各类刀具材料钨含量差异巨大：传统 WC-Co 硬质合金钨含量超过 90%，成本受钨价波动影响极强；金属陶瓷钨含量大幅下降；陶瓷刀具几乎不含钨，具备天然成本优势。陶瓷刀具红硬性优异，在高速钢、铸铁高速车削场景优势明显；PCD 刀具适合有色金属、复合材料高效切削；PCBN 刀具是淬火钢、轴承、冷硬铸铁精加工最优方案。多种材料路线协同发展，能够帮助下游制造企业优化刀具成本结构。

新能源产业成为超硬刀具最大增量市场。铝合金压铸零部件大批量加工带动 PCD 刀具需求持续爆发。PCD 刀具耐磨性远超硬质合金，在长节拍自动化产线中，可以大幅延长换刀周期，减少设备停机时间。一体化压铸大型压铸件精加工工序，越来越多企业选择 PCD 成套铣刀、铰刀替代硬质合金刀具。在电机铁芯、石墨电极加工场景，PCD 刀具同样实现广泛应用。

PCBN 刀具重点面向轴承、齿轮、工程机械淬火零部件加工。传统淬火钢精加工普遍采用磨削工艺，使用 PCBN 刀具实施硬车、硬铣，能够以切削替代部分磨削工序，缩短工艺流程、降低设备投入。伴随国内高端轴承、精密齿轮产能扩张，PCBN 刀片市场稳步增长。

同时也要看到超硬产业链现存短板。PCD、PCBN 复合片核心原材料国产化率仍然不足，高端复合片大量依靠进口；超硬刀具刃口精密加工难度高，刀具刃口质量直接决定加工效果，国内企业在超硬材料切割、刃口抛光工艺上仍有提升空间。陶瓷刀具韧性偏弱，抗冲击性能不足，使用场景存在限制，更多应用于稳定工况连续切削。

市场结构正在发生变化。头部硬质合金刀具企业纷纷延伸超硬刀具产品线，构建 “硬质合金 + 超硬材料” 完整产品矩阵；一批专注超硬刀具细分赛道的专精特新企业快速成长，聚焦特定行业提供定制化超硬成型刀具。海外超硬材料巨头依然占据高端复合片主要份额，但国内超硬材料厂商产能持续扩张，逐步实现进口替代。

从下游客户视角来看，选用超硬刀具不只是应对原材料涨价，更是提升制造效率的战略选择。虽然超硬刀具单品采购价格更高，但超长使用寿命能够显著减少停机损失，大批量自动化产线综合经济效益优势突出。越来越多新能源零部件、轴承制造企业重新评估切削工艺，推动超硬刀具批量落地。

业内人士指出，多种刀具材料长期共存、优势互补将成为常态，硬质合金依旧是市场主流，但超硬、陶瓷刀具的市场占比会持续稳步提升。刀具企业不能单一依靠硬质合金一条路线，需要根据下游工况提供多元化材料解决方案。

长远来看，材料多元化是切削刀具产业长期发展大势。一方面缓解对钨战略资源的依赖，优化供应链风险；另一方面适配高速、高效、自动化加工发展趋势。国内企业应当同步布局硬质合金与超硬材料两大方向，突破超硬复合片合成、精密刃口加工关键工艺，依托材料多元化抓住制造业高效加工升级浪潮。